¿Qué información puede aportar la digitalización a la metolodología LEAN.?

El término Industria 4.0 es el nombre que se ha dado al proceso de digitalización de las industrias dentro de la cuarta revolución industrial en la que estamos inmersos. Este proceso de digitalización pretende aprovechar los avances tecnológicos actuales para obtener información de los procesos productivos mediante la implantación de sensores, instrumentación, PLC´s, pantallas táctiles, lectores de códigos de barras… recogiendo los datos que permitan generar información útil en tiempo real.

Aprovechar esta información para su análisis desde múltiples canales, donde seamos capaces de analizarla para tomar decisiones de forma inmediata en los niveles más cercanos al terreno “gemba”, es el objetivo y la ventaja competitiva que esta nueva revolución aporta.

Ahora bien, ¿cómo enlaza esta nueva forma de generar y gestionar la información con los principios básicos de las metodologías implantadas a través de LEAN-6 Sigma? ¿Es compatible una gestión automática de la información con la inmediatez necesaria en la gestión que nos han enseñado estas metodologías y que son la base de la mejora de la productividad y competitividad?

La respuesta está en la información que nos debe dar la digitalización a pie de máquina en el proceso productivo de forma que ayude y haga aún más productiva la gestión en tiempo real. Pero, ¿qué información básica necesitamos?

Olvidándonos de la información para nuestros sistemas de gestión: ERP, MESS, Trazabilidad, Sistemas de Calidad…, a continuación enumeramos 8 grupos de información básicos que se deben cubrir a través de la implantación de la Industria 4.0 para optimizar la gestión LEAN:

1- Producción “Sin Defectuosos”. Reaccionar ante la No-calidad. No aceptarla, No producirla y No Entregarla a Cliente. Alarmas para PARAR LA PRODUCCIÓN.

2- Gestión Visual “Andon System”. Comparar los resultados de producción en tiempo real con los estándares y objetivos de productividad. Alerta para reaccionar en caso de desviación (Displays de producción, semáforos…).

3- Informar de medidas de contención. Cómo reaccionar en caso de desviaciones frente al estándar.

4- Crear Flujo de información de “Abajo a Arriba”. La información provoca la reacción en el terreno “Gemba” y llega hasta los mandos y dirección sintetizándose a medida que asciende y haciendo zoom a medida que desciende.

5- Dotar de información objetiva en tiempo real a los Equipos Autónomos de Producción.

6- Disponer de Bases de Datos que aporten acciones correctivas y “Best Practices” ante problemas y situaciones repetitivas.

7- Seguimiento operativo “HORA a HORA”. Supervisión proactiva por parte de los mandos en intervalos cortos.

8- Cálculo por turnos de KPI´s industriales (QCDM): OEE, Productividad MOD, Tiempo Cambio, Producto Defectuoso, Stocks, Prevención de Riesgos, Ratios Medio Ambientales…

La implantación y explotación de las oportunidades tecnológicas a través de la digitalización no debe limitarse al cálculo automático de indicadores como el OEE, el reporte de cantidades y horas de producción a los ERP’s o el control de lotes para trazabilidad. Debemos aprovechar esta oportunidad para implantar y afianzar nuevas formas de gestión que lleven a nuestras organizaciones a mejorar cada día la competitividad.

Autor:

F. Javier Rodríguez San Quirico
Director General / CEO en CGI

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