Definimos los 24 conceptos básicos de LEAN 6 Sigma que debes conocer en la industria

4ª ENTREGA: ÚLTIMA

 

 

  • PULL SYSTEM: Se define dentro de la terminología LEAN como el Modelo de Flujo de Producción “Tirado” o “Exigido” por los “Clientes”. El “Cliente” exige que fabriquemos la cantidad exacta de producto solicitado, con la calidad requerida, al menor precio y en la fecha que lo necesita, sin atrasos. Es decir, producir de acuerdo a la demanda del mercado, por lo tanto, todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera sobre-producción (que es el primero de los 7 Desperdicios o «Muda»).
 

  • QRQC / QRPC: Quick Response Quality Control / Quick Response Production Control​: Herramientas de gestión de calidad y productividad diaria que tienen el objetivo de responder a las desviaciones de calidad y productividad de forma inmediata y sobre el terreno (Gemba). Se definen con equipos de mejora multidisciplinares para implantar el análisis y las acciones inmediatas con metodologías LEAN-6 Sigma en el lugar dónde ocurren las cosas (Gemba) contando con datos objetivos e inmediatos.
 

  • SMED​: Herramienta de la mejora continua LEAN que de forma metodológica busca reducir el tiempo de cambio de referencia (cambio de producto/formato) en máquinas de entornos productivos. SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de herramienta en menos de 10 minutos”. La reducción de este tiempo improductivo impacta directamente sobre la flexibilidad de los procesos. El objetivo no es ganar capacidad productiva, sino disminuir el tamaño de nuestros lotes sin impactar en la productividad. En ejemplo claro de la vida cotidiana de esta metodología es el cambio de ruedas en las carreras de Fórmula 1.
 

  • TAKT TIME​: Este término proviene de la palabra Alemana TAKT que significa ‘reloj’, ‘compás’ o ‘ritmo’, como la batuta de un director de orquesta. Aplicado a producción establece el ritmo de consumo de un producto en función de la demanda y el tiempo de apertura de nuestras instalaciones. Se mide en segundos por unidad. La fórmula de cálculo es sencilla:

El TAKT TIME es uno de los parámetros fundamentales que debe dimensionar nuestras necesidades de recursos (mano de obra) y los tiempos de ciclo a la hora de diseñar y poner en marcha una instalación o proceso productivo.

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  • TPM: El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en inglés (Total Productive Maintenance) es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas o ralentizaciones del ciclo. Esto supone: Cero averías
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  • VSM: Se define como la herramienta LEAN para el Análisis de la Cadena de Valor (VSM, Value Stream Maping). Esta metodología establece 2 vías paralelas de análisis que deben aplicarse simultáneamente:

 

1. Análisis de los Flujos Físicos. Establece la observación, seguimiento de indicadores y resultados operativos a lo largo de todo el flujo físico de la cadena de valor. Desde el abastecimiento de materias primas y materiales auxiliares, los procesos, los equipos, las instalaciones, el stock, transportes, almacenamientos, métodos operativos, el entorno y los recursos humanos.

2. Análisis de los Flujos de Información. Se focaliza en el análisis de los flujos de información desde la demanda de cliente, la gestión de stocks y la planificación de producción al abastecimiento de materias primas y materiales auxiliares. Incluye los procesos administrativos, organizativos y de gestión y su relación con el flujo físico y los resultados operativos.
Con este análisis, en primer lugar debemos tener una foto objetiva de nuestro Mapa de la Cadena de Valor Actual, VSM Actual, que permita establecer nuestros objetivos de mejora para alcanzar un Mapa de la Cadena de Valor Objetivo, VSM Objetivo. Definir adecuadamente estos objetivos nos llevará a desplegar las acciones necesarias que alimenten el PLAN DE MEJORA.

 

En CGI tenemos la experiencia de más de 20 años en proyectos de éxito dentro del sector industrial aplicando estás metodologías LEAN 6 Sigma, que han permitido a nuestros clientes alcanzar ahorros rápidos y sostenibles.

Si estás interesado en recibir más información o trasladarnos cualquier consulta al respecto, no dudes en ponerte en contacto con nosotros:

 

 

Autor:

F. Javier Rodríguez San Quirico
Director General / CEO en CGI

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