¿Cómo podemos analizar y prevenir riesgos de No-Calidad en los procesos industriales: APPCC y AMFE?

 

El principio básico sobre el que se sustenta cualquier proceso productivo en el sector industrial es el Aseguramiento del Proceso. Para conseguir este objetivo actuando preventivamente se han ido desarrollando herramientas y metodologías desde la modernización de la industria tras la segunda guerra mundial. En la década de los 50 y 60 nacieron casi simultáneamente 2 enfoques diferentes, pero con el mismo espíritu en los sectores de Alimentación y Bebidas y en el sector de Automoción: el APPCC y el AMFE.

A continuación, os resumimos los conceptos principales de ambas metodologías:

 

  • El APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) es el sistema preventivo utilizado en el sector de Alimentación y Bebidas para la gestión de la inocuidad alimentaria de aplicación a toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria a la distribución minorista. Los principios del APPCC establecidos por la FAO y la OMS son los siguientes:
  1. Realizar un análisis de peligros
  2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
  3. Establecer límites críticos
  4. Establecer un sistema de vigilancia
  5. Establecer medidas correctoras
  6. Establecer procedimientos de verificación
  7. Establecer un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados al APPCC

 

  • El Análisis Modal de Fallos y Efectos (A.M.F.E.) es una metodología utilizada en el sector de automoción que se basa en diseccionar el proceso hasta el nivel componente o parte y estudiar los fallos que podrían producirse y las causas-efectos derivados del modo de fallos previsto con el apoyo en los datos recogidos en el histórico de la empresa.

Para ello define 3 conceptos que deben ser valorados de 1 a 10 en el análisis del proceso:

     Gravedad:     Establece una escala de la gravedad del problema.

     Ocurrencia:   Valora la frecuencia de aparición del problema.

     Detección:     Determina la capacidad de detectar preventivamente el riesgo.

 

El indicador que resulta de multiplicar estos 3 factores determina el índice de prioridad del riesgo:

     Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) = Gravedad x Ocurrencia x Detección

 

Estableciendo un valor para esté indicador (por ejemplo: IPR < 100) se priorizan y establecen las acciones preventivas necesarias para reducirlo actuando fundamentalmente en disminuir la ocurrencia y aumentar la capacidad de detección.

Ambos enfoques son complementarios y conjuntamente permiten robustecer los procesos, disminuir su variabilidad y evitar preventivamente la generación de producto no conforme, averías, problemas de seguridad…

Desde CGI vamos a cumplir 25 años de experiencia mejorando la productividad industrial y el aseguramiento de los procesos productivos. Combinamos estas y otras herramientas de mejora como son LEAN-6 Sigma, Industria 4.0, Ingeniería de Procesos, Métodos y Tiempos, Organización Industrial… poniendo a disposición de la industrial todos nuestros conocimientos y experiencia.

Autor:

F. Javier Rodríguez San Quirico
Director General / CEO en CGI

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