¿Cómo podemos analizar y prevenir riesgos de No-Calidad en los procesos industriales: APPCC y AMFE?
El principio básico sobre el que se sustenta cualquier proceso productivo en el sector industrial es el Aseguramiento del Proceso. Para conseguir este objetivo actuando preventivamente se han ido desarrollando herramientas y metodologías desde la modernización de la industria tras la segunda guerra mundial. En la década de los 50 y 60 nacieron casi simultáneamente 2 enfoques diferentes, pero con el mismo espíritu en los sectores de Alimentación y Bebidas y en el sector de Automoción: el APPCC y el AMFE.
A continuación, os resumimos los conceptos principales de ambas metodologías:
- El APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) es el sistema preventivo utilizado en el sector de Alimentación y Bebidas para la gestión de la inocuidad alimentaria de aplicación a toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria a la distribución minorista. Los principios del APPCC establecidos por la FAO y la OMS son los siguientes:
- Realizar un análisis de peligros
- Determinar los puntos críticos de control (PCC).
- Establecer límites críticos
- Establecer un sistema de vigilancia
- Establecer medidas correctoras
- Establecer procedimientos de verificación
- Establecer un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados al APPCC
- El Análisis Modal de Fallos y Efectos (A.M.F.E.) es una metodología utilizada en el sector de automoción que se basa en diseccionar el proceso hasta el nivel componente o parte y estudiar los fallos que podrían producirse y las causas-efectos derivados del modo de fallos previsto con el apoyo en los datos recogidos en el histórico de la empresa.
Para ello define 3 conceptos que deben ser valorados de 1 a 10 en el análisis del proceso:
Gravedad: Establece una escala de la gravedad del problema.
Ocurrencia: Valora la frecuencia de aparición del problema.
Detección: Determina la capacidad de detectar preventivamente el riesgo.
El indicador que resulta de multiplicar estos 3 factores determina el índice de prioridad del riesgo:
Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) = Gravedad x Ocurrencia x Detección
Estableciendo un valor para esté indicador (por ejemplo: IPR < 100) se priorizan y establecen las acciones preventivas necesarias para reducirlo actuando fundamentalmente en disminuir la ocurrencia y aumentar la capacidad de detección.
Ambos enfoques son complementarios y conjuntamente permiten robustecer los procesos, disminuir su variabilidad y evitar preventivamente la generación de producto no conforme, averías, problemas de seguridad…
Desde CGI vamos a cumplir 25 años de experiencia mejorando la productividad industrial y el aseguramiento de los procesos productivos. Combinamos estas y otras herramientas de mejora como son LEAN-6 Sigma, Industria 4.0, Ingeniería de Procesos, Métodos y Tiempos, Organización Industrial… poniendo a disposición de la industrial todos nuestros conocimientos y experiencia.
Autor:
F. Javier Rodríguez San Quirico
Director General / CEO en CGI
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